가죽 가방 공장 감사: 증거, 생산 및 품질 점검

가죽 가방 공장 실사는 구매자가 제안된 공장이 주문 요건을 충족할 수 있는지 평가하는 데 도움이 됩니다. 실사는 관련 서류와 실제 운영, 작업자 증언, 대표 제품 검사 결과를 종합적으로 고려해야 합니다. 실사는 불확실성을 줄여주지만, 모든 향후 선적을 보장하거나 지속적인 공급업체 관리를 대체할 수는 없습니다.

이 가이드는 시설 증명, 자재 추적성, 재단 및 봉제 관리, 검사, 직원 역량 및 시정 조치를 다룹니다. 가방 사양, 목적지 요구 사항 및 합의된 표준을 바탕으로 감사 기준을 설정하십시오. 기계 속도나 인증서 명칭만으로는 고급 품질을 보장할 수 없습니다.

명품 브랜드에게 종합적인 공장 감사(공장 실사)가 중요한 이유는 무엇일까요?

공장 실사를 통해 공급업체의 제안과 실제 현장, 자재 및 생산 관리 간의 차이를 파악할 수 있습니다. 사회적, 환경적, 제품 품질 관련 증거를 각각 별도의 영역으로 검토한 후, 해결되지 않은 문제점이 제안된 주문에 미치는 영향을 평가하십시오.

세 가지 핵심 요소: 윤리, 제품 일관성, 그리고 지속가능성

감사를 다음 세 가지 실질적인 질문을 중심으로 구성하십시오.

• 사회적 책임: 고용 관행 및 근로 조건이 관련 법률 및 합의된 사회 감사 체계와 일치합니까?
• 제품 일관성: 해당 공장은 가방 사양에 맞춰 생산 및 검사 관리가 이루어지고 있음을 입증할 수 있습니까?
• 환경적 증거: 자재 및 시설 관련 주장은 최신 관련 기록으로 뒷받침됩니까?

공급망 취약점 및 인증 위험 완화

위조된 자격증명서가 전체 제조 지역에 만연하다고 가정하지 않고 감사의 진위성과 범위를 검증하십시오. 현장 정보, 감사 날짜, 감사자 및 감사 결과를 대조하고 후속 증거를 검토하십시오. 사전 통보 여부와 관계없이 모든 방문은 해당 프로그램 및 접근 규정을 준수해야 합니다.

고객사가 자체적인 공급업체 코드 또는 감사 프로그램을 보유하고 있는 경우, 해당 고객사로부터 최신 요구 사항을 직접 확보하십시오. 다른 브랜드의 지속가능성 이니셔티브를 보편적인 가방 제조 공장 표준으로 간주하거나 공통적인 연간 갱신 규칙을 만들어내지 마십시오.

• 감사 보고서의 출처, 현장 범위 및 관련 결과를 확인하십시오.
• 실제 고객의 공급업체 요구사항과 검토 일정을 확인하십시오.
• 작업장 관찰 결과와 제품 화학 성분 준수 증거를 분리하십시오. 현장 답사만으로는 재료 구성을 입증할 수 없습니다.

감사 결과와 한계를 기록하십시오. 이를 바탕으로 생산 전에 필요한 추가 증거, 시정 조치 또는 제품 검증이 무엇인지 결정하십시오.

1단계: 사회적 감사 및 환경적 증거 검증

Hoplok과 같은 공급업체를 평가할 때는 해당 시설의 최신 사회 감사 보고서, 범위, 결과 및 후속 조치 기록을 검토하십시오. 사회 감사 증거와 완제품 품질 결과는 서로 다른 질문을 다루며, 보고서는 불량률을 제시하지 않습니다.

BSCI 및 SMETA 감사의 핵심 요소

SMETA와 amfori BSCI는 서로 다른 사회적 책임 감사 프레임워크입니다. 현재 프로그램의 요구 사항을 검토하십시오. Sedex는 SMETA가 인증 모델이 아니라고 설명하며 , 감사 보고서를 제품 안전 인증서로 표현하는 것을 피해야 한다고 강조합니다.

• 노동 관행: 관련 법률 및 합의된 틀에 따라 계약, 임금, 근로 시간, 연령 확인 및 기타 관련 증거를 검토합니다.
• 건강과 안전: 현장의 접근 경로, 비상 대책, 장비 안전 장치 및 작업에 적합한 보호 조치를 점검하십시오.
• 환경과 윤리: SMETA 감사 범위가 2개 또는 4개 핵심 영역을 포괄하는지 확인하고 해당 범위와 관련된 감사 결과를 검토하십시오.

기술 감사 워크플로 및 문서 검토

공급업체의 자체 보고 내용을 기록, 관찰 결과 및 적절하게 실시된 근로자 인터뷰 내용과 비교하십시오. 불일치 사항을 기록하고 설명 및 증빙 자료를 요청하십시오.

• 사전 감사 SAQ: 자체 평가 설문지(SAQ) 결과를 실제 현장 조건과 비교하여 불일치 사항을 파악합니다.
• 문서 대조: 고용 및 교육 기록을 관련 인터뷰 내용과 비교하십시오. 해당 요건에 따라 화학물질 재고 목록과 제품 보고서를 별도로 검토하십시오.
• 시정 조치: 발견된 사항, 담당자, 목표 날짜 및 검증 방법을 모두 기록하십시오. 최종 회의만으로는 시정 작업이 완료되었음을 입증할 수 없습니다.

사회 감사 보고서, 경영 시스템 인증서, 제품 테스트 보고서는 각각 다른 질문에 대한 답을 제공합니다. 필요한 경우에만 각 유형의 증빙 자료를 요청하고, 실제로 어떤 내용을 다루는지 확인하십시오.

2단계: 원자재 관리 및 보관 평가

제안된 가방의 자재 명세서부터 구매, 수령, 보관 및 생산 기록까지 재료의 출처를 추적하십시오. 인증된 내용이나 원산지 관련 주장이 해당 인증 제도 및 실제로 사용된 재료와 일치하는지 확인하십시오.

감사를 통해 샘플로 선정된 자재가 생산에 공급된 자재와 동일한지 확인해야 합니다. 가죽, 안감, 실, 부자재 및 포장재에 대한 품목 코드, 공급업체 정보, 로트 식별 번호 및 대체재 관리 내역을 검토하십시오.

자재 조달 및 추적성을 위한 핵심 표준

대표 자재 배치에 대해 기록 및 실제 보관 위치를 추적하십시오. 공장에서 기록상의 오류나 승인된 샘플과의 차이점에 대해 설명할 수 있는지 확인하십시오.

• 자재명세서(BOM)에 기록된 자재 유형, 기술 사양 및 제조업체 정보를 확인한 후 입고 전 검증을 실시합니다.
• 명시된 가죽 생산 시설의 LWG(가죽 품질 관리) 상태를 확인하십시오. 유기농 섬유의 경우, 관련 GOTS 또는 OCS 인증 증빙 자료와 인증 범위를 확인하십시오. 이 두 가지 라벨은 가죽 품질 인증과 상호 교환하여 사용할 수 없습니다.
• GRS 청구의 경우, 구성 및 증거 보관 기록을 확인하십시오. 텍스타일 익스체인지는 B2B 기준치인 20%와 소비자 라벨링 기준치인 50%를 구분합니다.함량 비율만으로는 제품에 라벨을 부착할 수 있는 권한이 부여되지 않습니다.
• ISO 9001 또는 ISO 14001 인증을 주장하는 경우, 조직, 사업장, 범위 및 유효성을 검증하십시오. 모든 가방 공장에 해당 인증이 의무적인 것은 아니며, 개별 재료에 대한 인증도 의무 사항이 아닙니다.

기술적 저장 프로토콜 및 재고 관리

보관 조건과 취급 방식이 실제 자재에 적합한지 점검하십시오. 습기, 오염, 손상 및 혼동 방지 조치를 검토하고, 입고 및 출고 수량 기록 방식을 확인하십시오.

• 공장의 실제 기록을 사용하여 선택한 자재 로트의 입고부터 위치 및 생산 출고까지의 과정을 추적합니다.
• 가죽 제품 공장에 적합한 보관 청결, 화학 물질 분리, 라벨링 및 취급 방식을 검토하십시오. 현장 세척 시스템이 모든 공장에 필수적인 것은 아닙니다.
• 생분해성 또는 퇴비화 가능성 관련 주장을 할 경우, 관련 시험 결과 및 제품 범위를 확인하십시오. 모든 가죽이나 섬유 소재에 포장재 또는 플라스틱 퇴비화 기준을 자동으로 적용하지 마십시오.
• 입고 검사를 합의된 자재 사양과 대조하여 검토하십시오. FSC 포장재 관련 사항은 관련 증빙 자료를 통해 별도로 확인하십시오. AQL은 ISO 시험기관 인증서가 아닙니다.

인증된 콘텐츠 기록은 실제 재고 및 인증 체계의 추적성 관리와 일치해야 합니다. 종이 또는 디지털 시스템은 목적에 부합하는 신뢰성을 갖춰야 하며, ERP 통합이 필수 요건이거나 법적으로 문제 해결이 가능하다는 보장은 아닙니다.

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홉록 백 샘플링은 3~4주가 소요되며, 대량 생산은 60~90일의 리드 타임이 있습니다. 최소 주문 수량은 가죽 백 200개 또는 PU 백 1,000개입니다. 공장 방문을 원하시는 경우, 실제 생산 시설 관련 서류와 제품에 필요한 테스트 자료를 요청하십시오. 프로펠리의 LWG 골드 등급은 가죽 마감 공정에 적용됩니다.
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3단계: 재단 및 봉제 정밀도 장비 평가

대표적인 결과물의 품질과 이를 재현하는 관리 방법을 통해 재단 및 봉제 품질을 평가하십시오. 디자인 단계에서 허용 오차와 봉제 요구 사항을 확정하십시오. 어떤 기계 속도, 재단기 종류 또는 스티치 분류도 명품 가방의 내구성을 보장하지 않습니다.

절삭 정밀도 및 재료 수율 평가

실제 설계에 따라 패널의 정확도, 모서리 상태, 절단 방향 및 재료 활용도를 검사하십시오. 수동 금형, 자동 절단기 및 기타 방법이 적합할 수 있으며, 자동화가 항상 가장 깨끗한 모서리를 제공한다고 가정하기보다는 실제 결과물을 기준으로 판단하십시오.

• 제안된 재단 방법을 실제 가죽, 안감 및 보강재에 적용하여 검토하십시오.
• 패널 치수를 합의된 허용 오차 및 측정 방법과 비교하십시오.
• 작업자가 자재 이동, 늘림, 표면 표시 및 필요한 경우 적층 절단 작업을 어떻게 처리하는지 확인하십시오.
• 공장에서 실제로 사용하는 시스템을 활용하여 치수 오차 및 재료 결함이 어떻게 기록되고 처리되는지 검토하십시오.

봉제 제어 및 봉제선 무결성

대표적인 가방을 대상으로 바느질 형태, 시접, 실, 바늘 선택 및 부착 세부 사항을 검사합니다. 곡선 및 두께 변화를 포함하여 생산에 적합한 속도와 설정에서 공정을 평가합니다.

• 선택한 재봉틀, 실, 바늘이 재료의 종류와 봉제 방식에 적합한지 확인하십시오.
• 필요한 경우 실제 바느질 유형을 확인하십시오. 코츠는 301형 잠금 스티치를 101형 및 401형 사슬 스티치와 구분합니다.어떤 것도 명품 가방에 반드시 필요한 조건은 아닙니다.
• 생산능력을 평가할 때는 전체 작업 시간과 가용 인력을 확인하십시오. 바느질 속도만으로 시간당 생산량을 추정하지 마십시오.
• 장비 제조업체의 실제 요구 사항에 맞춰 유지 보수 및 유틸리티를 검토하십시오.

관련 감사 결과는 공장이 적절한 관리 하에 승인된 봉제선을 재현할 수 있는지 여부입니다. 속도와 공기압은 장비 매개변수이며, AQL 통과 기준이 아닙니다.

4단계: 인라인 및 최종 품질 관리 프로토콜 검토

입고 검사, 공정 중 검사 및 최종 검사를 연계 관리로 검토하십시오. 검사 항목, 검사 담당자, 기준 항목 및 불량 처리 방법을 명시하십시오. 최종 샘플링은 선택된 계획에 따라 로트 합격 여부를 결정하는 데 사용되지만, 모든 포장이 모든 요구 사항을 충족한다는 것을 보장하지는 않습니다.

인라인 모니터링 및 실시간 결함 예방

인라인 품질 관리 센터는 조립 공정 중 실시간 모니터링을 통해 결함을 근원에서 식별합니다. 각 작업대에 체계적인 접근 방식을 적용함으로써 공장은 사소한 정렬 불량이 대량 생산 불량으로 이어지는 것을 방지할 수 있습니다. 이 단계는 사람의 감독과 고정밀 기계적 검증이 조화를 이루는 것이 특징입니다.

• 관련 조립 단계에서 문서화된 공정 중 검사.
• 승인된 사양에 따른 바느질 형태, 정렬 및 솔기 상태.
• 지퍼 부착, 박음질, 하드웨어의 견고성 등을 확인하는 부품 통합 검사입니다.
• 측정 및 검사에 적합한 도구와, 결과에 대한 신뢰할 수 있는 기록 및 대응 기능이 필요합니다.

AQL 표준 및 기술 기능 테스트

출하 전에 합의된 검사 결과, 해당 제품 보고서 및 미해결된 편차 사항을 검토하십시오. 샘플링, 실험실 테스트 및 기능 검사는 목적이 다르므로 그에 맞게 명시해야 합니다.

• 합의된 샘플링 계획과 결함 분류를 사용하십시오. AQL 1.5 또는 2.5가 보편적으로 적용된다고 가정하지 마십시오.
• 관련성이 있는 경우 재료 중량을 확인하고, 적절하고 구별되는 방법을 사용하여 색상 차이 및 색상 견뢰도를 평가하십시오. 분광광도계만으로는 마찰 견뢰도를 확인할 수 없습니다.
• 명시된 조건에 따라 합의된 지퍼, 손잡이, 스트랩 및 기타 기능 점검을 수행하십시오.
• 승인된 기술 사양 및 샘플과 비교하여 치수, 표시 및 인쇄 위치를 확인하십시오.

보고서에는 시료, 방법, 조건, 결과 및 합격 기준이 명시되어야 합니다. 시험 대상 재료 또는 제품이 생산 제안서와 일치하는지 확인하십시오. 구성이 다른 경우 보고서는 유효하지 않습니다.

5단계: 직원 숙련도 및 기술 지식 테스트

실제 업무(재단, 봉제, 검사 또는 실험실 작업)에 대한 역량을 평가합니다. 교육 내용을 검토하고 대표적인 작업 수행 과정을 관찰합니다. ISO/IEC 17025는 시험 및 교정 연구소에 관한 표준이며, 모든 공장 ​​기술자에게 요구되는 개인 자격증이 아닙니다.

실험실 범위 및 실무 역량

공인 시험이 필요한 경우, 해당 시험기관의 인증 여부와 관련 시험 방법이 인증 범위에 포함되는지 확인하십시오. ISO/IEC 17025는 시험기관 역량 기준을 제시합니다. 정기적인 공장 점검 또한 유용할 수 있지만, 점검 방법, 장비 및 한계점을 명확히 파악해야 합니다.

• 계약, 규정 또는 시험 프로그램에서 요구하는 경우 관련 실험실의 인증을 확인하십시오.
• 문서화된 직무 요건을 기준으로 인력을 평가하십시오. 보편적인 70점 만점의 자격 기준은 없습니다.
• 책임 기관을 통해 인증 여부를 확인하고, 방법별 적용 범위와 유효성을 점검하십시오.
• 직원이 승인된 방법을 준수하는지, 결함을 식별하는지, 그리고 문제 발생 시 보고 절차를 설명하는지 관찰하십시오.

기술 교육 프로토콜 및 스킬 매트릭스 관리

검사관에게 허용 가능한 변형 및 명백한 결함을 포함하여 대표 샘플에 시각적 기준을 적용하도록 요청하십시오. 대량 검사 전에 해석상의 차이를 해결하여 결정의 일관성을 확보하십시오.

• 시각적 기준을 일치시키고 품질 오류 보고 오류를 최소화하기 위해 양방향 검사원 교육 프로토콜을 시행합니다.
• 각 작업자 또는 검사관에게 할당된 업무에 대한 교육 및 승인 기록을 최신 상태로 유지하십시오.
• 실제 시험 절차, 장비 및 재료 또는 하드웨어 요구 사항에 대한 교육을 검토하십시오.
• 정상적인 생산 조건에서 대표적인 작업 과정을 관찰하고 교육이 필요한 부분을 기록하십시오.

기술 기록은 사람들이 실제로 할 수 있는 일을 반영할 때 유용합니다. 교육, 감독 및 작업 승인과 연계해야 하며, 모든 내부 검사에 외부 기술자 인증서가 필요하다고 가정해서는 안 됩니다.

벌크백 배치에 대한 AQL 표준을 구현하는 방법은 무엇입니까?

검사 전에 샘플링 표준 및 버전, 로트 정의, 검사 수준, 계획, 결함 등급 및 합격 기준에 대해 합의해야 합니다. ISO 2859-1:2026은 로트별 검사를 위한 AQL 기반 샘플링 방식을 설명합니다. AQL 값은 출하량에서 허용되는 불량 봉투의 비율을 보장하는 것이 아닙니다.

통계 체계 및 검사 수준 선택

합격 샘플링은 생산자와 소비자 모두의 위험을 고려한 통계적 의사결정 과정입니다. 주문에 적합한 계획을 선택하고 해당 표를 정확하게 사용하십시오. 합격 샘플링은 해당 로트의 모든 품목을 인증하거나 주요 위험 요소에 대한 관리 조치를 대체하는 것은 아닙니다.

• 모든 주문에 대해 일반 레벨 II를 필수로 적용하는 대신 검사 수준을 합의하십시오.
• 실제 로트 크기, 검사 수준 및 선택한 계획에 따라 코드 문자 및 샘플 크기를 결정합니다.
• 배치 불량으로 인한 분쟁을 방지하기 위해 공급업체 계약에 이러한 표준에 대한 사전 합의 사항을 포함시키십시오.

결함 임계값 및 합격/불합격 기준 정의

가방 사양 및 사용 목적을 고려하여 실질적인 관점에서 결함을 정의하십시오. 계획에 부적합 품목 또는 부적합 사항 수를 포함할지 여부를 합의하고, 발견 사항을 일관되게 분류하십시오.

• 중대한 안전 또는 법적 결함 발생 시 처리 절차를 명시하십시오. 여기에는 필요한 전체 점검 또는 보고 절차가 포함됩니다. "AQL 0.0%"는 보편적인 표 기반 계획이 아닙니다.
• 주요 결함 AQL 또는 기타 합격 기준은 합의를 통해 선택해야 하며, 2.5% 불량 봉투에 대한 무조건적인 허용이 아닙니다.
• 구매자와 함께 사소한 외관상 결함 및 허용 기준을 명확히 정의하십시오. 일률적인 4% 허용치는 없습니다.
• 물리적 결함 개수를 ISO 2859-1 표에서 제공하는 'Ac'(합격) 및 'Re'(불합격) 수치와 비교하십시오.
• 합의된 포장, 라벨링 및 취급 요건을 포함하십시오. 모든 포장에 고정된 적재 높이가 적합한 것은 아닙니다.

선택한 표준, 표, 코드 문자, 샘플 크기 및 합격/불합격 번호를 검사 계획서에 기록하십시오. 사용하기 전에 해당 정보가 허가된 최신 표준과 대조하여 유효한지 확인하십시오. 검사 수준 및 해당 계획서를 확인하지 않고 로트 크기 예시를 복사하지 마십시오.

공장 현장 답사 시 주의해야 할 위험 신호는 무엇일까요?

막힌 출구, 불안전한 작업 환경, 통제되지 않은 파손된 바늘, 부적절한 자재 보관, 신뢰할 수 없는 기록 및 반복적인 제품 결함을 조사하십시오. 각 발견 사항을 해당 요구 사항 및 실제 심각도와 비교하여 평가하십시오. 체크리스트의 키워드는 증거를 대체할 수 없습니다.

운영 및 환경적 결함

직장 및 법적 문제점을 정확하게 문서화하고 해당되는 보고 및 보호 절차를 준수하십시오. 즉각적인 위험에 처한 사람들을 보호하고 필요한 경우 자격을 갖춘 감사자를 참여시키십시오. 증거 수집이나 적절한 시정 조치를 방해하는 방식으로 감사를 자동으로 중단하지 마십시오.

• 시설 기본 정보: 품질 관리 및 보관 구역의 조명이 부적절하거나 환기가 제대로 되지 않아 자재 열화 위험이 증가합니다.
• 안전 및 위생: 개인 보호 장비(PPE) 미비, 비상구 미표시, 유해 세척 화학물질에 대한 라벨 미부착 등.
• 자재 관리 부실: 가죽 제품의 라벨 표기가 부적절하고 화학 물질을 분리하지 않아 오염이나 색상 번짐이 발생할 수 있습니다.

기술적 성능 및 품질 관리 실패

합의된 제품 요구사항에 따른 결함이 조사 및 수정되었는지 확인하십시오. ISTA 절차는 포장 제품의 성능에 관한 것이며 , ISTA 1A 테스트는 지퍼 내구성 테스트 또는 가방 수명 증명 테스트가 아닙니다.

• 기능적 오류: 지정된 조건 및 합격 요건을 충족하지 못하는 부품 또는 완제품 백.
• 치수 편차: 지정된 측정 방법을 사용했을 때, 측정값이 합의된 허용 오차 범위를 벗어났습니다.
• 바늘 및 도구 제어: 파손 기록이 없거나 회수 및 분리 절차가 비효율적인 경우. 금속 탐지는 제품별 위험 평가 및 구매자 요구 사항을 따라야 하며, 특히 가방에 의도적으로 금속 부품이 포함된 경우에는 더욱 그러합니다.
• 추적 가능성 격차: 원자재에 대한 배치 기록을 문서화하지 않고, 시험 장비에 대한 정기적인 교정 기록을 유지하지 못한 점.

개별적인 문제점뿐 아니라 반복되는 패턴과 대응 실패 사례를 찾아내십시오. 이러한 문제점들이 주문에 미치는 영향과 시정 조치를 검증하는 데 필요한 증거를 기록하십시오.

부적합 보고서를 효과적으로 문서화하고 관리하는 방법은 무엇일까요?

NCR(부적합 보고서)에는 관찰된 편차, 적용 가능한 요구 사항, 영향을 받은 수량 또는 로트, 격리 조치, 담당자 및 해결 방안을 명시해야 합니다. 적절한 근본 원인 분석을 수행하고 결과를 종결하기 전에 효과성을 검증해야 합니다.

NCR의 핵심 구성 요소 및 심각도 분류

상세한 부적합 보고서(NCR)는 확립된 품질 표준에서 벗어난 모든 사항에 대한 주요 기술 기록 역할을 합니다. 가방 공장과 같은 제조 환경에서 이 문서는 관찰된 물리적 결함과 위반된 규제 또는 내부 요구 사항 간의 명확한 연관성을 제시해야 합니다.

• 합의된 정의와 실제 안전, 기능 또는 외관에 미치는 영향에 따라 발견 사항을 분류하십시오.
• 고객 사양, 관련 법규 또는 공장 절차와 같은 실제 미충족 요구사항을 참조하십시오. ISO 조항은 관련성이 있는 경우에만 인용하십시오.
• 사진, 측정치, 관련 기록 등 객관적인 증거를 포함하십시오.
• 국소적인 확산 방지를 위해 특정 로트 번호, 생산 날짜 및 자재 배치에 대한 추적성 매핑을 제공합니다.

대응은 발견된 문제의 심각성과 범위에 상응해야 합니다. 오염 물질을 격리할지, 해당 작업장을 중단할지, 추가 설비를 검사할지, 또는 구매자를 참여시킬지 결정하고 그 이유를 문서화하십시오.

해결책, 근본 원인 및 제품 처리 방안

문제 발생 후 확산을 막고 원인을 파악한 다음, 문제에 적합한 시정 및 예방 조치를 합의합니다. 해당 조치가 새로운 문제를 발생시키지 않고 기존 문제를 해결하는지 확인합니다.

• 문제 해결에 도움이 된다면 5가지 질문 기법이나 원인-결과 다이어그램과 같은 적절한 근본 원인 분석 방법을 사용하십시오.
• 재작업, 거부 또는 기타 허용된 처리 방안을 결정할 권한을 가진 담당자를 지정하십시오. 필요한 경우 구매자의 승인을 받아 양보하십시오. 어떠한 양보도 법률을 무효화할 수 없습니다.
• 재발 방지를 위해 관련 지침, 위험 검토 또는 교육을 업데이트하고 변경 사항을 기록하십시오.
• 결과를 가방 주문 요건과 대조하여 확인하고 증거를 첨부하여 조사를 종결하십시오. 검토 및 종결 승인을 한 담당자를 기록하십시오.

처리 및 완료 기록은 해당 로트와 연관되도록 추적 가능하게 보관하십시오. 현 상태 그대로 사용하기로 결정하는 것은 적절한 승인과 정당한 사유가 필요하며, 적용 가능한 안전 또는 법적 요구 사항을 면제할 수 없습니다.

최종 생각

유용한 가방 공장 감사는 현장, 인력, 자재 및 생산 관리를 실제 주문과 연결합니다. 범위 내의 주장을 검증하고, 대표적인 생산품을 검사하며, 해결되지 않은 문제점을 기록하십시오. 경영 시스템 인증서와 샘플링 지정이 모든 봉제선이나 출하를 보장하는 것은 아닙니다.

감사 결과를 바탕으로 시정 조치, 샘플 검증 및 지속적인 점검에 대한 합의를 도출하십시오. 감사 보고서에는 관찰된 사항, 검토된 증거 및 아직 검증되지 않은 사항이 명시되어 있어야 조달 결정에 도움이 됩니다. Hoplok 주문을 고려 중이시라면, 검토에 필요한 백 사양 및 시설 관련 증거 자료를 담당 팀에 제출해 주십시오 .

자주 묻는 질문